El desarrollo de las chapas de revestimiento de acero se remonta a la primera mitad del siglo XIX, un período fértil de la ingeniería inglesa. La primera patente que se conoce corresponde a Henry Robinson Palmer (1795–1844), quien, en 1828, inventa y patenta el proceso de corrugado y galvanizado de chapas de hierro mientras trabaja en los docks de Londres. Precisamente es en los docks donde en 1830 se levanta el primer edificio con cubierta de chapa galvanizada ondulada. Este joven ingeniero, ya había dado que hablar por su libro 'Description of a Railway on a new Principle' que desarrolla sus ideas sobre el monorriel. Probablemente su trabajo junto al gran ingeniero de puentes y caminos Thomas Telford (ver puente sobre el Menaï), con quien trabaja durante 10 años una vez finalizada su formación, fue determinante en su formación y espíritu investigador. Su interés en la investigación y en los inventos se extiende al área gremial: fue formador del la sociedad de ingenieros civiles británicos. Algunas de sus investigaciones preliminares tiene repercusiones importantes aún hoy: concepto de monorriel considerado como precursor de la Schwebebahn de Wuppertal; sus estudios sobre medios de transporte que anticipan la containerización del transporte de bienes; las patentes y estudios posteriores sobre galvanización y chapas corrugadas…
En 1837 se registra otra patente para la fabricación de chapas onduladas, esta vez de Richard Walker. El producto se hizo rápidamente popular por sus atributos de revestimiento impermeable tanto en cubiertas como en muros que complementaron la construcción de edificios estructurados en entramados de piezas de fundición.
El desarrollo de esta tecnología se difunde rápidamente por el mundo, aplicándose tanto en cubiertas como en revestimientos de muros. En América Latina, no quedamos ajenos a este influjo. Efectivamente, como ya hemos comentado en otras oportunidades, carentes de una industria siderúrgica propia, el desarrollo de la construcción en hierro durante el siglo XIX fue un proceso amparado en la importación de proyectos, productos y hasta edificios completos desde el viejo continente. En algunas economías exportadoras, las chapas de hierro galvanizadas llegaron casi en calidad de lastre en los buques que luego partían a Europa o USA cargados de minerales o productos agrícolas. Estas chapas se aplicaron luego como revestimientos en edificios, muchas veces estructurados en madera.
Muchos edificios construidos en hierro durante el siglo XIX fueron enteramente fabricados en Europa, transportados y construidos en la Región, como el caso del edificio de la Escuela República del Perú, en San José de Costa Rica (ver foto). Este edificio, estructurado en hierro, está revestido interior y exteriormente en chapas estampadas de hierro. También los cielos y la cubierta son chapas estampadas y/o onduladas.
Como ha sucedido con los distintos productos y procesos de la industria del acero, la producción de chapas galvanizadas y onduladas fue evolucionando. Procesos cada vez más eficientes, productos cada vez más diversos, suministros cada vez más disponibles. Se desarrollan distintas geometrías de perfiles de ondulado, se logran espesores menores en los procesos de laminado que conllevan a pesos menores de las soluciones de cubierta y revestimientos lo que, a su vez, redunda en menores costos y precios. El producto se hace universal, la capacidad de producción y fabricación se instala también en los países en desarrollo. Hoy en América Latina contamos con una industria siderúrgica importante y con productores locales que han desarrollado y ampliado enormemente la paleta de soluciones de chapas onduladas.
De las chapas de acero galvanizado a las chapas de aluzinc; de los perfiles ondulados originales a diferentes geometrías y conformaciones; de las fijaciones vistas a las soluciones de fijaciones ocultas. También la apariencia y el color han evolucionado: del color propio de la chapa ocasionalmente pintada en obra a las chapas pre pintadas. Instalaciones de hornos y pintado en línea permiten hoy aplicar todo un esquema de pintura sobre la chapa de aluzinc en línea continua antes de su conformación. Las bobinas pasan por una secuencia de varias estaciones de preparación (Desengrase/ Escobillado/ Enjuague/ Conversión: Oxido Complejo/ Enjuague/ Pasivado: Cromo trivalente-hexavalente/ Secado) hasta la aplicación del primer y la pintura de acabado. El proceso se completa con el paso del la chapa pintada por un horno de secado a la salida del cual se vuelve a consolidar la bobina, protegiendo la cara pintada con un foil plástico. Luego, la bobina es llevada al proceso de conformación y corte. Primero en una paleta muy básica de colores, hoy están disponibles según demanda (dependiendo de la cantidad, debido al proceso de pintado e línea); colores metalizados; controles de brillos y satines. Y por cierto, una gran variedad de esquemas de pinturas para responder a diferentes condiciones del medio.
Hoy contamos, además, con chapas perforadas y micro perforadas para control solar y transparencias. Todas estas planchas se pueden plegar, curvar en forma facetada o lisa, ensamblar y hasta conformar a pie de obra para superar las limitaciones del transporte y asegurar una cubierta continua que minimiza los problemas de sellos, traslapes y asegura la estanqueidad del sistema.
A lo anterior, hay que sumar el desarrollo de todos los paneles compuestos en base a dos caras de chapas de acero y alma en base a polímeros, fibras u otros materiales: aislantes, auto portantes, inyectados, armados.
Muchos de estos desarrollo son muy recientes, algunos de fines del siglo XX. Este árbol de posibilidades y alternativas surgido de una patente de hace menos de 200 años que ofrece un abanico de innumerables combinaciones de soluciones que es imposible graficar aquí. De todo ello surgen, necesariamente, nuevas soluciones técnicas y formales que se hacen presentes en la arquitectura.
Las primeras aplicaciones a partir de los nuevos productos desarrollados los encontramos en la arquitectura industrial. Sin embargo, las múltiples aplicaciones, usos y prestaciones que ofrecen las chapas de acero han incursionado en otros ámbitos de la arquitectura: los edificios de servicios, los establecimientos educacionales, los edificios para el deporte y, también, en la vivienda. Un ejemplo temprano de aplicaciones en este segmento corresponde al proyecto de viviendas sociales Stahlhaus (1927) impulsado por G. Muche y R. Paulick cuya estructura de acero llevaba un cerramiento exterior de chapa de acero de 3 mm. Más allá del aporte precursor de este y otros prototipos en cuya fundamentación se pueden encontrar las reflexiones de la Bauhaus y del propio Walter Gropuis que colaboró con el estudio, es evidente que revestimientos de esos espesores hoy en día, que trabajamos con espesores mínimos de alrededor de 0,35mm son técnica y económicamente, impensables.
